El atascamiento o bloqueo en una trituradora de cono durante el procesamiento de mineral de hierro es una de las fallas operativas más frecuentes y costosas. Este problema, conocido comúnmente como “plugging” o “packing”, detiene la producción, genera estrés mecánico en el equipo y aumenta significativamente los costos por tonelada procesada. El mineral de hierro, con su frecuente alta humedad, contenido de finos y características abrasivas, es particularmente propenso a causar estos bloqueos en la cámara de trituración y en la zona de descarga. Este artículo proporciona un análisis de las causas y un conjunto de soluciones prácticas y probadas para prevenir y resolver el atascamiento en trituradoras de cono que procesan este material.

Análisis de las Causas Principales del Atascamiento

Entender el origen es el primer paso para la solución. Las causas más comunes son:

1. Alto Contenido de Humedad y Finos (“Fines”): El mineral húmedo y pegajoso, especialmente con una gran cantidad de partículas menores a 5-10 mm, tiende a compactarse. En la cámara de trituración, este lodo actúa como “cemento”, aglomerando el material y bloqueando los espacios para la descarga.
2. Alimentación Incorrecta (“Golpes” o “Hambre”):
   • Alimentación por Golpes: La entrada de grandes cantidades de material de forma brusca satura la cámara.
   • “Hambre” o Sub-alimentación: Permitir que el nivel de material en la cámara baje demasiado elimina el efecto beneficioso de la “cama de material” que facilita la trituración por compresión interpartícula. Esto puede causar que el mineral se compacte en lugar de fluir.
3. Desgaste Excesivo o Incorrecto de los Revestimientos (Mantos y Cóncavos): Un perfil de revestimientos desgastado altera la geometría de la cámara de trituración. El flujo de material ya no es óptimo, creando zonas donde el mineral puede acumularse y compactarse en lugar de ser descargado eficientemente.
4. Configuración Incorrecta de la Trituradora: Una Abertura de Cierre en Lado Cerrado (CSS) demasiado estrecha para las condiciones del mineral puede impedir la salida del material triturado, especialmente si hay finos que lo obstruyen.
5. Problemas en la Descarga o en el Transportador Subyacente: Un transportador de descarga lento, detenido o un chute obstruido provocan un retroceso del material hacia la cámara de la trituradora, causando un atascamiento casi inmediato.

Conjunto de Soluciones Prácticas y Preventivas

La estrategia debe combinar ajustes operativos, mantenimiento proactivo y, en algunos casos, modificaciones en la preparación del mineral.

1. Pre-Tratamiento del Mineral (La Solución Más Efectiva)

• Pre-Cribado (Escalpado) Eficiente: Instalar un criba vibratoria robusta o una parrilla (“grizzly”) antes de la trituradora de cono. Su objetivo es eliminar la mayor cantidad posible de finos (<10-15 mm) del flujo de alimentación. Estos finos, si ya cumplen con la granulometría objetivo, pueden desviarse directamente al siguiente proceso, aliviando masivamente la carga a la trituradora.
• Control de la Humedad: Si es posible, gestionar el mineral en pilas para permitir cierto drenaje natural o mezclar lotes de mineral muy húmedo con material más seco.

2. Optimización de la Operación y Alimentación

• Alimentación Constante y Uniforme: Utilizar un alimentador vibratorio regulado para garantizar un flujo constante de material a la trituradora. Evitar la carga manual por pala que genera “golpes”.
• Operar en Condiciones de “Alimentación Forzada” (Choke-Feed): Mantener la cámara de trituración siempre llena de material. Esto es crítico. El choke-feed promueve la trituración interpartícula (roca contra roca), lo que mejora la forma del producto, distribuye mejor el desgaste y, paradójicamente, previene la compactación al mantener un flujo de material forzado hacia la descarga.
• Monitoreo de la Potencia: La potencia del motor es un indicador clave. Una caída repentina de la potencia con alimentación constante sugiere que la cámara se está llenando de un “lodo” compactado en lugar de material que se está triturando.

3. Mantenimiento y Configuración de la Trituradora

• Inspección y Rotación/Reemplazo de Revestimientos: Implementar un programa estricto para medir el desgaste de mantos y cóncavos. Reemplazarlos antes de que estén completamente gastados. Un perfil correcto es esencial para un flujo libre.
• Ajuste Correcto de la CSS: Establecer la abertura de descarga según las recomendaciones del fabricante para el tipo de cámara y el tamaño de producto deseado. Una CSS ligeramente más abierta puede ser necesaria para minerales muy húmedos y finos.
• Verificación del Sistema Hidráulico: Asegurarse de que el sistema hidráulico de ajuste y de liberación de sobrecarga (“clamping/relief”) funcione correctamente. Debe poder mover el conjunto del eje principal para liberar posibles compactaciones.

4. Mejoras en la Infraestructura de Descarga

• Chutes de Descarga Optimizados: Diseñar chutes con ángulos pronunciados y, posiblemente, con revestimientos anti-adherentes o sistemas de vibración para evitar que el material húmedo se pegue.
• Velocidad Adecuada del Transportador: El transportador de descarga debe tener la capacidad y velocidad suficientes para evacuar el material triturado sin demoras.

Protocolo de Acción ante un Atascamiento

Si la trituradora se atasca, siga este procedimiento seguro:

1. PARADA DE EMERGENCIA: Detenga inmediatamente la alimentación y apague la trituradora siguiendo los protocolos de bloqueo/etiquetado (LOCKOUT/TAGOUT).
2. INTENTO DE LIMPIEZA HIDRÁULICA: Utilice la función de “liberación hidráulica” (si su modelo lo tiene) para bajar y subir el eje principal varias veces. Esto a veces rompe la compactación.
3. LIMPIEZA MANUAL SEGURA: Si persiste el atasco, se debe acceder a la cámara de trituración solo después de asegurar la máquina y verificar que no hay energía residual. Retire manualmente el material compactado. NUNCA intente desatascar con la trituradora encendida.
4. IDENTIFICACIÓN DE LA CAUSA: Una vez liberada, investigue la causa raíz (¿exceso de finos? ¿alimentación errática? ¿revestimientos gastados?) para evitar que se repita.

Conclusión: Un Enfoque Proactivo para la Máxima Continuidad

Resolver el problema del atascamiento en trituradoras de cono que procesan mineral de hierro no tiene una solución mágica única. Requiere un enfoque sistemático y proactivo que comienza con la eliminación de finos mediante un pre-cribado efectivo y se sostiene con una operación disciplinada en condiciones de choke-feed.

Invertir en un pre-cribado robusto y capacitar a los operadores en las mejores prácticas de alimentación y monitoreo es, a largo plazo, la estrategia más rentable. Minimiza las paradas no programadas, reduce el estrés en componentes críticos de la trituradora y garantiza un flujo de producción estable y un costo por tonelada controlado, maximizando así el retorno de la inversión en el circuito de trituración de mineral de hierro.